Что таоке опилкобетон и в чем его основные преимущественные и функциональные особенности?

 Опилкобетон – перспективный строительный материал

Опилкобетон – это разновидность легких бетонов. Он состоит из цемента, песка и древесных опилок. Опилкобетон был изобретен в нашей стране в шестидесятые годы прошлого века. В Советском Союзе было построено около ста заводов по его производству. Дома из опилкобетона строились по всей территории страны - от центра европейской части до Сибири. Но до середины девяностых годов он не так широко применялся, так как приоритет был отдан крупноблочным домам из бетона.

Другие названия опилкобетона - арболит, деревобетон. Опилкобетон применяется при производстве панелей, блоков, плит. Как строительный материал он приобрел широкую популярность в Европе и США. Из опилкобетона возводят жилые и промышленные здания и сооружения. Сейчас в России из него строят малоэтажные здания, загородные дома, коттеджи, дачи.

Технология изготовления опилкобетона экологична и малоэнергоемка. Его производство не требует высоких теплозатрат. В производстве опилкобетона используются опилки и прочие отходы деревообрабатывающей промышленности. Это решает проблему их утилизации. Производство опилкобетона имеет низкую себестоимость.

Опилкобетон экологически чист, так как состоит из экологически чистых материалов. Он отлично поглощает звук и паронепроницаем. У него очень хорошая теплоизоляция, поэтому необходимость в дополнительной теплоизоляции отсутствует. Это позволяет уменьшить толщину стен. Как показала практика, стена из опилкобетона, имеющая толщину тридцать сантиметров, имеет такую же теплоизоляцию, как кирпичная стена толщиной в один метр. При обогреве помещения часть энергии обычно сначала уходит на прогрев стен. Способность опилкобетона - удерживать тепло - дает возможность избежать этой стадии. Минуя прогрев стен, сразу начинается обогрев помещения.

Он меньше весит, чем обычный бетон, поэтому несущие части конструкции испытывают меньшую нагрузку. Это позволяет снизить затраты на закладку фундамента. Его свойства во многом похожи на свойства древесины. Опилкобетон долговечен. Здания, построенные из опилкобетона, служат много лет. Опилкобетон подразделяется на теплоизоляционный и конструкционный.

Опилкобетон стоек к ударным нагрузкам. Это повышает прочность здания при колебаниях фундамента от перепада температур и увеличивает сейсмостойкость здания. Этим он превосходит все остальные строительные кладочные материалы. У него повышенная стойкость к деформации на растяжение и изгиб. Так что опилкобетон можно назвать материалом повышенной прочности, имея на то все основания.

В состав опилкобетона входит примерно пятьдесят процентов опилок от его общей массы. Можно изменять процентное соотношение компонентов, входящих в состав опилкобетона. И таким образом менять характеристики опилкобетона – его плотность, прочность, пористость, в зависимости от того, где его нужно применить. Соответственно он будет стоить дороже или дешевле.

Важным показателем материала является водопоглощение. От этого зависят многие его характеристики. Чем ниже этот показатель, тем выше качество материала. Для опилкобетона с различной степенью плотности этот показатель колеблется от восьми до двенадцати процентов. Этот показатель можно снизить. Для этого опилкобетон можно обработать водоотталкивающими средствами.

Опилкобетон относится к материалам с высокой огнестойкостью. Это удивительно. Но дело здесь в том, что его опилки скрыты внутри цементно-песочной массы. Он выдерживает до двух с половиной часов нагревания при температуре в тысяча двести градусов. То есть практически не горит. По этому показателю опилкобетон относится к материалам группы Г1.

Опилкобетон можно легко обрабатывать механически. Его можно пилить, сверлить в нем отверстия, забивать в него гвозди, фрезеровать и так далее. Он отлично входит в контакт с другими материалами – красками, лаками, клеем. Опилкобетон имеет отличное сцепление со штукатуркой и бетоном. Он стоек к воздействию микрофлоры – грибков, плесени. Опилкобетон не подвержен гниению и имеет хорошую морозостойкость. Это очень удобный материал для работы - среди строительных материалов ему нет аналогов. Специалисты признали опилкобетон одним из лучших материалов для строительства.

Опилкобетон очень широко распространен в строительстве. В силу его качеств он применим в любых областях строительных работ. Он отличается простотой сборки и высокой скоростью строительства сооружений из него. Из опилкобетона можно строить заборы, фундаменты, столбы, ограждения. Впрочем строить из него можно все что угодно.

Все вышеизложенные свойства опилкобетона позволяют его назвать перспективным современным строительным материалом.

 

В чем отличие опилкобетона от других строительных материалов

Сегодня частные дома все чаще строятся не из кирпича, как было ранее, а из различных блоков стеновых, это и удобнее экономичнее и быстрее, а также дом получается легче и прочнее. Блоки сами изготовляются из различного материала, очень интересен опилкобетон или органобетон, то есть это блок из бетона, опилок, песка и извести. Составляющие блока очень доступны в финансовом плане и просты, такие блоки я лично решил сделать сам самостоятельно на даче, это делается, кстати, достаточно просто и быстро. Строят из опилкобетонного блока сегодня как маленькие дачи, так и большие частные дома в 3-4 этажа и изготовить блоки очень легко, а для этого достаточно сделать простую форму из деревянных досок.

Блоки большого размера лучше делать в двойных и одинарных формах из дерева, сами доски формы стягиваются стержнями с гайкой. Кроме этого блоки делаются с отверстиями, это улучшает тепловые качества и снижает вес, количества отверстий обычно три больших или от 4 до 9 маленьких. Когда будете выливать сами опилкобетон то доски желательно внутри обить пластиком или сталью, это следует делать для того, чтобы блок легко доставался из формы и доски не впитывали влагу от опилкобетона. Если блоки будете делать маленькими, то есть размерами 190х390х140 или 120х250х140 то можно сделать форму сразу для изготовления 9 блоков и более.

Дом из опилкобетона, изготовление стеновых блоковКогда раствор для опилкобетона уже будет размешан, то заливаете его в формы и еще лучше немного механически вибрировать форму 2-3 минуты и утрамбовать бетон, теперь через 3 дня блок набирает первоначальную свою прочность. Это примерно 30% от марочной прочности, теперь снимаете доски формы и оставляете желательно на сквозняке для сушки, через это время блок набирает 70% прочности марочной. Еще блоки иногда дополнительно сушат, ставя их в столбы, то есть один ряд два блока, второй ряд еще два блока поперек первому ряду и так далее, а через 4 недели блок наберет уже 90% прочности и уже можно начинать строить дом.

Своей полной прочности блок наберет через три месяца, блоки получаются очень прочными и если их даже сбросить с высоты 1,5 м то они не разобьются. Теперь как делать раствор, для дачи я делал блок из опилкобетона марки М10, то есть это 4 части опилок, 2 части цемента 400, 2 части песка и 1,5 части извести или же глины. Дом получается очень качественным и прочным только известь должна быть негашеной, песок речной мелкий, а цемент только качественный портландцемент, также перешивать лучше автоматическим смесителем. Еще для изготовления таких блоков можно добавить для улучшения качества прочности и скорости изготовления блоков сульфат аммония и некоторые другие материалы.

Дом из опилкобетона, изготовление стеновых блоковУ меня так построен дом 3 этажный, надо еще сказать, что блоки такие обладают такими замечательными качествами:
1. Безопасность экологическая
2. Стоимость материала минимальная и если делает сами блоки, то экономятся средства на доставку блоков, разгрузку их и другие
3. Огнестойкость отличная у дома
4. Стойкость к морозу отличная
5. Также паропроницаемость достаточная
6. Такой дом получается очень теплым
7. Дом будет стойким к разным действиям, и будет обладать солидной прочностью
Значит, дом будет еще иметь меньшую массу, то есть фундамент не требуется основательный, звукоизоляция блока такого отличная, а сам материал отвечает любым санитарным и гигиеническим требованиям.

Технология и особенности строительства

Опилкобетон или арболит – конструктивный строительный материал, теплоизоляционные свойства которого обеспечивают примеси песка и опилок, а основными вяжущими веществами являются цемент и известь.

Производство опилкобетона включает ряд поэтапных просеиваний опилок хвойных пород сквозь сито с 20 и 5 мм отверстиями. Повышенная прочность смеси обеспечивается внесением в ее состав до 30% древесной стружки, гранулы которой не превышают 10 мм в диаметре. При использовании данного материала в помещениях с повышенной влажностью необходима дополнительная обработка минерализаторами. Благодаря этому снижается степень гидропоглощения бетона, увеличивается огнеупорность и прочность.

Для приготовления качественного строительного раствора из опилкобетона рекомендуется соблюдать пропорцию материалов и технологию их добавления. Изначально перемешивают 12 частей песка с 15,5 частями цемента. Объем вносимой воды зависит от марки бетона, что указывается на его упаковке. Так, для М10 необходимо значительно большее ее количество, нежели для М15 и М25. Затем в полученную массу добавляют 2 части опилок и 6 частей гашеной извести. После тщательного перемешивания в бетономешалке либо вручную получаем готовый раствор опилкобетона.

Дом из опилкобетона обладает тепло-, гидро- и звукоизоляционными качествами. Наличие множественных воздушных пор в этом материале способствует сохранению тепла, обеспечивая естественную вентиляцию и поддержание нормального уровня влажности. Возведение стен из опилкобетона производится из заранее заготовленных блоков. Они должны быть достаточно высушенными и прочными. В противном случае, незатвердевший материал легко поддается деформации, что создает массу неудобств при укладке. Вероятность его усадки повлечет негативные изменения в конструкции дома.

Изготовление стеновых блоков из опилкобетона осуществляется при использовании разборных форм. Соблюдение производственной технологии элементов легких, но прочных стен, а также их дополнительная гидрозащита гарантируют длительность эксплуатации сооружений.

В строительном процессе важно учесть наличие разницы между отвесом кровли и фундамента. Она должна составлять порядка 0,6 м. Этот зазор необходим для последующего оштукатуривания спустя 8 месяцев. К этому моменту произойдет усадка стен и их окончательное высыхание.

Дополнительную жесткость стен обеспечит армирование деревянными рейками. Допустимо использование в этих целях хвороста, который предполагает предварительное удаление коры. Арматура располагается в два ряда с шагом в 40 см. Повышенного упрочнения конструкции требуют места стеновых стыков и проемов. Для этого расположение дверей и окон рекомендуется на расстоянии не менее 1,5 м от углов помещения.

Готовим опилкобетон - важные правила

 

Опилкобетон представляет собой одну из разновидностей бетонов, отличающуюся крайней дешевизной, при вполне приемлемых качественных характеристиках. Основная сфера его применения – изготовление блоков. Полученные блоки могут использоваться для возведения ограждающих несущих конструкций, а так же для утепления стен, фундаментов и иных элементов.

Рассмотрим основные свойства опилкобетона с точки зрения различных факторов:

    Экология. Материал является полностью экологически чистым, и не вступает в противоречие с существующими нормами СанПиН.
    Водопоглощение и морозостойкость. Исходя из того, что плотность опилкобетона и влажность его сырья может колебаться в весьма значительных пределах, то же самое можно сказать и про эти показатели. Если делать относительно плотный раствор, и принимать меры по защите компонентов от влаги, то водопоглощение опилкобетона может быть снижено до 2-4 %, что позволит поднять показатель морозостойкости до 100 циклов, а это хороший показатель.
    Огнестойкость. Несмотря на то что материал на 50 % состоит из опилок, он обладает достаточно высоким показателем огнестойкости.
    Прочность. Здесь все зависит от конкурентного состава материала, а так же от марки цемента, используемого в процессе его приготовления. Для получения максимальной прочности, рекомендуется использовать цемент М 500.
    Отметим, что в опилкобетоне может вовсе не использоваться цемент, который заменяется известью.

Чтобы приготовить опилкобетон своими руками, необходимо, для начала рассмотреть его состав.

Основой материала являются древесные опилки. Кроме того, он содержит песок, цемент или известь и воду. Опилкобетон делится на марки, исходя из используемых компонентов и их пропорций. Рассмотрим их по соотношению цемент - известь - песок - опилки.

    М10: 1 - 2 - 1 - 8
    М15: 1 - 1,2 - 1,2 - 4
    М15 (вариант без извести): 1 - 0 - 2,3 - 6
    М25: 1 - 1 - 1,2 - 4
    М25 (вариант без извести): 1 - 0 - 1,7 - 3,8

Плотность материала находится в прямой зависимости от доли песка, и в обратной от доли опилок. Чем плотнее опилкобетон, тем выше его прочность и ниже теплозащитные свойства.

Если из блоков опилкобетона планируется возведение зданий, то материал необходимо армировать.

Теперь, готовим опилкобетон своими руками:

1. Подготовленные опилки необходимо просеять (рекомендуемая ячейка сита 10-20 мм), чтобы устранить примеси коры. В качестве сита можно использовать обычную сетку-рабицу с соответствующей ячейкой.

2. Если опилки долго хранились или вы предполагаете использовать блоки в условиях высокой влажности, опилки необходимо обработать минерализатором. Это снизит водопоглощение материала, улучшив его свойства. Выполняется данная процедура путем вымачивания опилок в известковом молоке с последующей просушкой и вымачиванием уже в составе из воды и жидкого стекла.

3. Песок, цемент, известь и опилки заготавливаются исходя из указанных пропорций для выбранного вами типа бетона.

4. Сначала, смешивается песок, цемент и известь.

5. К полученной сухой смеси добавляются опилки.

6. Только после этого, состав постепенно заливается водой с постоянным перемешиванием. Оптимальным вариантом добавления воды является разбрызгиватель.

7. Оптимальное количество воды можно определить следующим образом: смесь сжимается в руке, и оценивается результат этого действия. Если смесь после сжатия сохранила форму, а ладонь осталась слегка влажной, то пора прекращать увлажнение.

8. Набор полной прочности опилкобетоном занимает примерно 90 суток.

В последнее время все чаще на страницах специализированных изданий встречаются упоминания о применении органических заполнителей в производстве строительных материалов. Существует несколько мнений о возможности использования древесных опилок в качестве заполнителя при производстве стеновых блоков. Причем мнения диаметрально противоположные, от полного неприятия подобного строительного материала до объявления его чудо-материалом 21 века, способного заменить ячеистые бетоны в малоэтажном  строительстве. Производителю строительных материалов, индивидуальному застройщику довольно трудно разобраться с потоком противоречивой информации. Совершенно непонятно пригоден ли бетон с добавлением отходов деревообработки для многоэтажного строительства? Какие показатели опилкобетонных блоков по огнестойкости, морозостойкости, водопоглощению, долговечности?

Каковы способы защиты органических заполнителей (опилок) и насколько они эффективны? Пока ведутся подобные споры, давайте вспомним, что десятки тысяч жилых домов на территории СНГ, в основном постройки 50 - 60 годов, построены с применением органических наполнителей. Данные постройки существуют и сейчас, причем во многих проживают люди. Сотни тысяч домов построены из строительных материалов на основе органических заполнителей бетона на территории Европы, где имеется богатый опыт, как использования подобных материалов, так и эксплуатации построек из таких материалов. Национальный архитектурный облик целых государств обязан применению органических заполнителей в строительстве (двух и трех этажные фахверковые постройки Западной Европы.). Отходы деревообработки нашли применение в швейцарском стеновом материале "Дюризоле", американском "Виндстоуне", чехословацком "Пилинобетоне".

Однако на отечественном строительном рынке сложилось устойчивое мнение, что опилкобетон  эрзац-материал времен послевоенной разрухи, которому не место в современном строительстве, при этом, совершенно не учитывая положительный опыт наших европейских соседей. Кошмарные рассказы о возможном возгорании опилкобетонных блоков, разрушении конструкций через полгода эксплуатации, водопроницаемости опилкобетонных блоков и другие ужасы - реалии самобытного фольклора некоторых "профессиональных" строителей без специального образования. Выше мы упоминали о десятках тысяч построек 50 - 60 годов на территории СНГ, их внешний вид казалось бы, лучшее подтверждение мнения об эрзац-заполнителях органического происхождения. Но давайте разберемся в чем причина разрушения внешнего слоя таких блоков (именно верхнего слоя т. к. большинство подобных конструкций еще эксплуатируются, а после проведенных ремонтных работ простоят еще не один десяток лет). Кроется ли причина в строительном материале, либо причина разрушения несущих, ограждающих конструкций в несоблюдении элементарных правил эксплуатации построек?

Почему фахверковые дома Западной Европы отмечают 300 летний юбилей, а рабочие поселки послевоенной постройки практически непригодны для жилья? Попробуем разобраться в этом вопросе. Основной причиной разрушения зданий всегда являлась вода: вода и мороз убийцы домов. Дома дореволюционной постройки, простояв десятки лет и имея хорошие перспективы простоять еще столько же, разрушаются по причине пришедших в негодность систем отвода воды и разрушения гидрозащитных отмостков фундамента. Вода, стекая по стенам, попадает под фундамент, медленно, но верно проникая в материал стен, перекрытий, подвалов. Если не принять срочных мер по гидрозащите такое здание обречено. И нет разницы из какого материала были сделаны стены. Зимой вода, пропитавшая стены, подвал и фундамент, превратится в лед и обязательно разрушит материал, пусть не в первую зиму и не во вторую, но разрушит обязательно! Еще одна причина дискредитации органических наполнителей бетона 50 - 60 годов - отвратительное качество цемента, применяемого в послевоенном гражданском строительстве. Полное отсутствие модификаторов бетона, гидрофобизирующих добавок бетона, составов защиты древесины, все это внесло свой вклад в формирование мнения об опилкобетоне. Сейчас ситуация в корне иная. Огромный выбор добавок бетона позволяет добиваться отличных результатов при изготовлении строительных материалов, в том числе и из отходов деревообработки.

Модифицирующие добавки позволяют увеличить прочность бетона на сжатие в первые сутки до 80%! Водонепроницаемость бетона может быть увеличена на 3 ступени. Возможно увеличение морозостойкости бетона до 300 циклов! Причем расход добавок обычно не превышает 1 - 2% от массы цемента, при средней стоимости около 5 - 10 рублей за килограмм. Применение хлорида кальция или сульфата аммония позволяет не только ускорить процесс твердения бетона, но и полностью нейтрализовать негативное влияние органических наполнителей на цементные составляющие бетона. Для повышения водонепроницаемости бетонов предлагается огромный выбор гидрофобизирующих добавок, как отечественного, так и импортного производства. Введение гидрофобизирующих добавок позволяет получать практически водонепроницаемые бетоны. Подобные достижения делают возможным получение прочного, долговечного, водостойкого опилкобетона - "Добролита". Популярные опилки. Основными характеристиками строительного материала, прежде всего интересующие застройщика являются: экологическая безопасность, массовое отношение влаги в материале, огнестойкость, паропроницаемость, морозостойкость, теплотехнические показатели, прочность, и, наконец, стоимость данного материала.

Попробуем разобраться с основными характеристиками опилкобетона, уточним его соответствие требованиям, предъявляемым к современным строительным материалам. Экологическая безопасность. Опилкобетон - материал на основе чистых, безопасных, природных компонентов: цемента, песка, древесных опилок. Благодаря высокому содержанию органического наполнителя (опилки) опилкобетонные блоки имеют отличные показатели звукопоглощения и паропроницаемости. По многим показателям опилкобетонные стеновые блоки соответствуют древесине. Уникальные санитарно-гигиенические характеристики материала обеспечивают отличный микроклимат в домах построенных из опилкобетонных блоков. Вывод: Опилкобетонные стеновые камни - экологически чистый, здоровый строительный материал, полностью отвечающий современным санитарно-гигиеническим требованиям. Массовое отношение влаги в материале - очень важный показатель в строительстве. От процентного отношения воды зависит не только комфортность проживания, но и напрямую зависит морозостойкость данного материала. Естественно, желательно снизить долю воды в материале. Водопоглощение опилкобетона в среднем 8 - 12% для условий эксплуатации Б (по СНиП II-3-79 строительная теплотехника).

Такой разброс показателей обусловлен различной плотностью материала (от 600 до 1200кгм3). Процент массовой доли воды в материале может быть существенно снижен. Возможна обработка опилок консервирующими, водоотталкивающими составами, а также применение гидрофобизирующих добавок бетона. Для сравнения приведем процентное водопоглощение строительных материалов наиболее часто используемых в строительстве. - Железобетон - 3% (для условий Б СНиП II-3-79.) - Керамзитобетон - 8%. - Газо- и пенобетон, газо- и пеносиликат - 8-10%. - Кирпич глиняный (ГОСТ 530-80) - 2-4%. - Сосна и ель вдоль волокон (ГОСТ 9463-72) - 20%. - Полистиролбетон (ГОСТ Р51263-99) - 8%. Отметим, что массовая доля влаги, приведенная выше характерна именно для перечисленных материалов в чистом виде, и на практике может быть снижена путем применения специальных гидрофобизирующих добавок, а также организацией комбинированных конструкций. Особенно важны показатели водопоглощения материала при возведении ограждающих конструкций, когда проектом не предусмотрена облицовка стен защитно-декоративными материалами. Например, стены из керамического кирпича с чистовой расшивкой шва. Стена из данного материала полностью самостоятельная конструкция, не требующая обязательной защиты, как из соображений уменьшения влагопоглощения, так из-за недостаточной механической прочности материала.

Однако облицовочный глиняный кирпич наиболее дорогой материал из нашего списка, коэффициент теплопроводности 0,81Вт/м Сo  великоват для современного стенового материала, при выполнении требований СНиП 23-02-2003(тепловая защита зданий) потребуется возведение стены толщиной не менее 150 см.

Практически все остальные стеновые материалы из списка по разным причинам нуждаются в защите. Поэтому водопоглощение материала без защитных конструкций, для строителя понятие чисто теоретическое (в случае предусмотренной проектом обязательной защиты). Прежде всего, строителя интересует водопоглощение окончательной, комбинированной конструкции, включающую в себя показатели, как самого стенового материала, так и материала защиты-облицовки. Водопоглощение материала, который будет обязательно закрыт дополнительной защитной конструкцией величина из области рассуждений о самочувствии человека в носках и рубашки на морозе-15 Сo.

Ситуация скажем не типичная, гораздо больший практический интерес представляет его состояние в тулупе и валенках, как более приближенное к реальности! Так и относительно большое водопоглощение опилкобетона может быть снижено применением гидрофобизирующих добавок, либо организацией защитных мер (штукатурка, обкладывание стен облицовочным кирпичом, цокольной плиткой, пластиковыми панелями и т.д.).

Заметим, что большинство зданий построенных из стеновых камней (крупногабаритных блоков) практически повсеместно облицовывается защитно-декоративными материалами. Кстати, применяемый материал для перегородок санузлов в многоэтажных домах советских проектов - гипс. Водопоглощение этого материала от 6 до 15%! Однако после проведения защитных мероприятий (например, покрытие масляной краской), стена из гипса отличная, влагостойкая конструкция. Поэтому, принимая во внимание повсеместную практику облицовки стен, возведенных из строительных блоков защитно-декоративными покрытиями относительно - большое водопоглощение опилкобетона можно и опустить, как чисто теоретическую величину.

Вывод: Водопоглащение опилкобетона вполне на уровне традиционных строительных материалов, а при организации защитных мероприятий водопоглащение ограждающей конструкции на основе опилкобетонных блоков может быть снижено до 2 - 4%. Морозостойкость материала - величина, напрямую зависящая от показателей водопоглощения. Снижение показателей водопоглощения неизменно приводит к увеличению показателей морозостойкости.

Возможно получение опилкобетонных блоков имеющих показатели морозостойкости 75 - 100 циклов.

Пожаростойкость (огнестойкость).

Опилкобетон, приготовленный по определенной технологии, материал либо слабогорючий, либо полностью не поддерживающий горение. Относительно высокая огнестойкость опилкобетона обусловлена прежде всего тем, что органический заполнитель надежно закрыт цементно-песчаной стенкой. Иными словами каждая древесная пластинка герметично упакована в цементную скорлупу. При нагреве материала наблюдается самозатухание органических включений. Опилкобетонный блок (содержание опилок около 50%) имеет предел огнестойкости более 2,5 часов, при температуре 1100 - 1200 Сo. Несущая способность блоков не изменяется даже спустя три часа воздействия высоких температур. Заметим, что опилкобетон по огнестойкости значительно превосходит популярный строительный материал пенополистиролбетон.

Группа горючести Г1 (трудногорючий материал). И если пенополистиролбетон полностью соответствует требованиям огнестойкости, предъявляемым к современным строительным материалам, то опилкобетон и подавно! Заполнитель полистиролбетона, это пенопластовые шарики, цементно-песчаные стенки - надежная защита пенопласта от возгорания. Вывод: опилкобетонные блоки (содержание опилок около 50%) практически не горючий материал, пригодный для выполнения полного комплекса строительных работ. Огнестойкость опилкобетона выше, чем у популярного современного материала полистиролбетона.

Теплотехнические показатели.

По своим теплотехническим показателям опилкобетон полностью соответствует требованиям изменений № 3 и 4 СНИП 11-3-79 "Строительная теплотехника" по повышению теплосопротивления ограждающих конструкций зданий. Так теплопроводность опилкобетона плотностью 800кгм3 составляет 0,32 Вт/ (мо-С). Заметим, что теплопроводность газо-пенобетона плотности 600кгм3 (наиболее часто используемая в современном строительстве марка) 0,24 Вт/ (мо-С). Иными словами, опилкобетон по важнейшему показателю (теплопроводность) вплотную приближен к поризованным бетонам и это при том, что поризованные бетоны (газо-пенобетон) признанные лидеры современного строительства! Для сравнения приведем расчетный коэффициент теплопроводности наиболее часто применяемых в строительстве материалов. - Железобетон 2,04 Вт/ (мо-С).  (условия Б СНиП 11-3-79) - Керамзитобетон 0,92 Вт/ (мо-С). - Глиняный кирпич 0,81 Вт/ (мо-С). - Сосна вдоль волокон 0,35 Вт/ (мо-С).

На практике стена из опилкобетона толщиной 40 см по показателям теплосопротивления, превосходит кирпичную кладку толщиной 100 см! Вывод: опилкобетонные блоки (содержание опилок около 50%) - стеновой материал, в полной мере отвечающий теплотехническим требованиям, предъявляемым к современным строительным материалам. Показатели теплосопротивления опилкобетона превосходят большинство традиционных строительных материалов и лишь незначительно уступают поризованным бетонам.

Прочность опилкобетонных стеновых камней (блоков).

Благодаря значительному содержанию фиброподобных включений, при проведении испытаний прочности на изгиб и на растяжение, опилкобетонные блоки по этим важным показателям превосходят большинство традиционных строительных материалов, в том числе и пено-газобетоны. Опилки и стружка в блоке играют роль армировки, отсюда повышенная прочность на изгиб и растяжение. Предел прочности на сжатие опилкобетонного блока - важный показатель при расчете нагрузок для выбора типа перекрытий либо этажности строения. Опилкобетонные блоки могут изготавливаться, как разнообразной плотности, так и различной прочности на сжатие. Изменяя соотношение заполнителя (опилок, стружки), вяжущих составляющих смеси (цемент, известь), инертных составляющих (песок, шлак, зола) возможно получение стенового материала с заданными характеристиками плотности, прочности и что немаловажно стоимости.

Широкие возможности получения материала требуемых свойств положительно влияют на рациональное использование компонентов смеси и снижении общих расходов на строительство. Так при возведении одноэтажных построек хозяйственного назначения вполне достаточна прочность около 20 - 25 кг/см2, что соответствует марки бетона на сжатие М-25. При получении данной марки стенового камня наблюдается значительная экономия вяжущих компонентов смеси (цемент). Для возведения жилых в том числе многоэтажных зданий, может быть рекомендовано применение опилкобетонных блоков (камней) прочностью не менее 50 - 98 кг/см2 марка бетона на сжатие М-50 М-100. Для получения максимальных значений прочности опилкобетонных блоков, рекомендуется применение цемента марки М-500 и модифицирующих добавок бетона.

Некоторые особенности применения опилкобетонных блоков (камней).

Опилкобетонные блоки (содержание опилок около 50%) материал, прекрасно поддающийся механической обработки. Опилкобетон пилится, сверлится, гвоздится, при этом повышается качество кладочных работ и существенно сокращается расход стенового материала. Если при возведении стены требуется подгонка, блоки не откалываются, не рубятся, а максимально точно распиливаются ножовкой до требуемого размера. Цементные составляющие опилкобетонного блока, прекрасная основа для нанесения всех видов защитно-декоративных покрытий. Применение клеевых растворов при монтаже облицовочных материалов, обеспечивает надежное сцепление с несущим опилкобетонным блоком. По удобству обработки, опилкобетонный блок аналогичен пенобетонным и газосиликатным блокам. Способы обработки и особенности кладки блоков также существенно не отличаются.

Область применения опилкобетонных блоков (камней). Широкие возможности получения опилкобетонных блоков, заданных характеристик, делает этот материал пригодным для выполнения полного объема общестроительных работ. Строительные опилкобетонные блоки - универсальный материал для возведения самостоятельных несущих ограждающих конструкций, утепления стен готовых построек, фундаментов, заборов и столбов.

Меры по сокращению расхода материала.

При изготовление опилкобетонных камней, методом объемного вибропрессования на сменных поддонах, допускается получение стеновых и перегородочных камней с различной пустотностью. Пустоты стеновых камней (блоков) обеспечивают не только экономию формовочной смеси, но и значительно повышают показатели теплосопротивления материала. Возможно получение опилкобетонных стеновых камней (блоков) с 20 - 40% пустотностью. Меры по увеличению несущей способности стен из опилкобетонных блоков. Повышение показателей теплосопротивления опилкобетонных блоков. При использовании в строительстве опилкобетонных стеновых блоков с пустотностью 30 - 50% возможна установка в сквозные пустоты пенопластовых вкладышей. Применение вкладышей существенно увеличивает показатели теплосопротивления ограждающих конструкций (рис. 1).

При необходимости возведения сейсмоустойчивой, либо сильно нагруженной несущей стены, в сквозные пустоты блока устанавливается арматура и заливается прочный, товарный бетон. Указанные меры позволяют значительно повысить несущую способность стены из опилкобетонных блоков. При этом бетонные колонны внутри стены, окружены стенками опилкобетонного блока имеющего отличные характеристики теплосопротивления (рис. 2). В продолжение статьи речь пойдет о составе, рецептуре, технологии приготовления, экономики производства, о типоразмерах блоков в системе "Добролит", схемы линий производств опилкобетонных блоков, перспективы развития и протокол испытаний. В последнее время все чаще на страницах специализированных изданий встречаются упоминания о применении органических заполнителей в производстве строительных материалов. Существует несколько мнений о возможности использования древесных опилок в качестве заполнителя при производстве стеновых блоков.

Состав формовочной смеси, порядок приготовления смеси.

Цемент. Для приготовления формовочной смеси рекомендуется применение портландцемента марки не ниже М-400. Применение цемента пониженной марки - не рекомендуется. При изготовление опилкобетонных стеновых камней на виброоборудовании обеспечивающимо хорошее уплотнение жесткой, опилкобетонной смеси, возможно снизить расход цемента на 10 - 15%. Снижение расхода цемента обусловлено тем, что уплотненные жесткие бетоны имеют большую прочность по сравнению с подвижными бетонами, при одинаковом расходе цемента. Средняя насыпная плотность цемента 1200кг/м3. Песок. Технология изготовления опилкобетонных блоков методом объемного вибропрессования с немедленной распалубкой, предусматривает применение жестких, формовочных смесей. Для приготовления такой смеси необходим песок определенных характеристик.

В качестве основного заполнителя, рекомендуется применять песок крупной либо средней фракции, способный создать прочный скелет воспринимающий нагрузки, при формовании и транспортировки блоков на участок сушки. В основную массу песка крупной фракции (3,5 - 2,4 МК) рекомендуется добавлять песок средней или мелкой фракции (2,5 - 1,5 МК). Смесь песка крупных и мелких фракций идеальный материал для приготовления жестких формовочных смесей. Однако в песчаной смеси доля мелкого песка не должна превышать 10%. В противном случае резко снижается прочность бетона на таком песке, увеличивается процент брака при вибропрессовании стеновых камней. Увеличение смачиваемой поверхности, при использовании мелкого песка, приводит к перерасходу воды и требует повышенного внимания при производстве формовочной смеси.

Также необходимо избегать применения песка с повышенным содержанием глинистых и пылеватых включений. Содержание глины не должно превышать 0,5%, количество пылеватых включений не более 3% от общей массы. Применение в опилкобетоне песка повышенной крупности (3,0-3,5) и щебня не допускается. В случае, если применение природного песка требуемой фракции невозможно, рекомендуется применение искусственных песков, отходов пиления известняка, шлака топливного и доменного, золы уноса ТЭЦ и т.д. Основные требования изложенные выше сохраняются и для этого материала. В основном при выборе песка следует руководствоваться требованиями ГОСТов (ГОСТ 8736-93). Сухой речной песок средней группы (2,5 - 1,9 Мк) имеет насыпную плотность 1500 кг/м3. Если влажность песка 5%, насыпная плотность уменьшается до 1300 кг/м3. Опилкобетонные стеновые блоки, по технологии "Добролит" на 40 - 50 % состоят из древесных опилок, доля подготовленной, песчаной смеси относительно невелика, поэтому стоит подойти к вопросу выбора инертных материалов с максимальной ответственностью. Правильно подобранный инертный заполнитель позволяет значительно снизить расход дорогостоящего цемента.

Вода.

Для приготовления жесткой опилкобетонной смеси не рекомендуется применять воду загрязненную жирами, солями, сахарами и другими включениями. Допускается применение морской воды при умеренном содержании солей. В целом желательно применять воду соответствующую требованиям ГОСТа- 23732-79.

Древесные опилки.

Для изготовления опилкобетонных стеновых камней возможно использование опилок практически всех пород деревьев, однако опилки из деревьев хвойных пород меньше подвержены гниению. Опилки могут быть использованы, как после специальной подготовки, так и без подготовки. Подготовка опилок включает в себя выдержку под навесом в течение 2 - 3 месяцев. Именно в это время, свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие твердение цемента. Данный способ сдерживает возможности производства стеновых камней. Необходимость организовать крытые склады сырья (опилок) может приводить к значительному расширению необходимых производственных площадей и увеличению накладных расходов.

Положительная сторона этого метода - наименьший расход защитно-модифицирующего состава, необходимого для производства качественного опилкобетона. Опилки не прошедшие выдержку, сразу подаются на участок смешивания, обработка опилок защитными составами происходит непосредственно в смесителе. Данный метод обеспечивает максимальную производительность, при изготовлении опилкобетонных стеновых камней. Однако при таком методе несколько возрастает расход защитно-модифицирующего состава. Большинство действующих предприятий производящих опилкобетонные стеновые блоки работают именно на не подготовленных опилках. Также возможен еще один способ подготовки опилок. Опилки подаются в смеситель, где перемешиваются с защитными составами, растворенными в небольшом количестве воды. Затем обработанные опилки выгружаются из смесителя и выдерживаются под навесом 2 - 3 дня. По истечении этого времени обработанные опилки могут быть использованы для приготовления опилкобетонной, формовочной смеси. Данный способ обеспечивает максимальное качество подготовки опилок перед их непосредственным использованием. Средняя насыпная плотность древесных опилок хвойных пород 220 - 250 кг/м3.

Основные добавки.

Для нейтрализации выделяемых опилками органических веществ, а также для снижения времени твердения опилкобетона, необходимо применять добавки. При производстве опилкобетона рекомендуется применение хлорида кальция, сульфата аммония, извести, либо жидкого натриевого  стекла. Из перечисленных веществ, наиболее эффективным и удобным в работе, является хлорид кальция. При невысокой стоимости, хлорид кальция обеспечивает надежную защиту опилок в бетонной массе. Применение хлорида кальция позволяет значительно уменьшить время выдержки отформованных блоков на поддоне. Уже через 5 - 8 часов (температура в цехе 15 - 25 Со) блоки могут укладываться в штабеля до пяти рядов, а поддоны возвращены на участок формования. Хлорид кальция может подаваться в смеситель, как в сухом виде, так и растворенный в воде. Также при изготовлении опилкобетонных стеновых блоков (камней) возможно применение гидрофобизирующих добавок бетона, защитных пропиток древесины, огнезащитных составов.

Подвижность (жесткость) бетона.

Для получения качественных опилкобетонных стеновых блоков (камней) по технологии "Добролит", необходимо приготовление малоподвижной (жесткой) формовочной смеси. Именно жесткая пескоцементная смесь используется при изготовлении стеновых блоков методом объемного вибропрессования на сменных поддонах. Жесткость смеси - основной параметр, обеспечивающий качество формованных изделий, при их немедленной распалубки. Метод полусухого вибропрессования обеспечивает высокие показатели прочности, морозостойкости и долговечности стеновых камней при умеренном расходе цемента. Заметим, что абсолютное большинство опилкобетонных стеновых блоков (камней) использованных при строительстве 50 - 60 годов (расцвет применения органических заполнителей в нашей стране) получали методом литья в разборные формы с незначительным уплотнением материала в форме. При отсутствии качественного цемента и модифицирующих добавок получение качественного, долговечного строительного материала с использованием органических наполнителей практически невозможно! Метод объемного вибропрессования на качественном оборудовании обеспечивающим значительное уплотнение материала, практически не использовался в гражданском строительстве 50 - 60 годов.

Водоцементное соотношение (ВЦ).

Подвижность (жесткость) смеси зависит от водоцементного соотношения (ВЦ). Для метода полусухого вибропрессования характерно водоцементное отношение 0,4. Заметим, что такое соотношение близко к идеальному для протекания процесса гидратации цемента. При проведении испытаний марки цемента по прочности на изгиб и сжатие рекомендовано именно водоцементное отношение 0,4 так как при таком соотношении контрольные образцы показывают максимальную прочность на сжатие и растяжение. Смеси условно делятся на жесткие, малоподвижные, подвижные и литые. Для определения подвижности смеси в индустриальном строительстве используется эталонный конус. При производстве опилкобетонных стеновых блоков (камней) в условиях малых и средних предприятий, подвижность полученной смеси можно определить следующим способом. При сжатии в кулаке смесь не должна рассыпаться, на комке должны явно отпечататься пальцы, а на ладони не должно оставаться излишней влаги. Хорошим показателем правильно подобранной жесткости смеси является появление на отформованном блоке цементного молочка. В месте соприкосновения отформованного блока с поддоном не должно наблюдаться водяного буртика, свидетельствующего об избытке влаги в растворе. Переувлажненная смесь значительно хуже поддается виброуплотнению, чем сухая, повышенное содержание воды вызывает затруднения при распалубки изделий.

Отформованные стеновые блоки при излишнем содержании воды "плывут" на формовочном поддоне и могут разрушаться в процессе транспортировки на участок сушки. При недостатке воды, наблюдается появление трещин на поверхности расформованного блока. Блоки часто разрушаются прямо на поддоне либо при транспортировке на участок сушки. Недостаток воды в формовочных смесях увеличивает процент производственного брака и снижает прочность изделия. Правильный подбор содержания воды в формовочной смеси - первоочередная задача при отладке5 технологии изготовления стеновых блоков (камней). Необходимо следить за стабильной повторяемостью получаемых смесей и непосредственно самих стеновых камней.

Базовый состав опилкобетонной смеси марки М-50. D-1100 кг/м3.

Порядок смешивания компонентов смеси.

Существует несколько способов приготовления жестких формовочных опилкобетонных смесей. Для приготовления формовочной смеси необходим смеситель принудительного действия. Применение гравитационных смесителей не может быть рекомендовано, из-за неудовлетворительного качества перемешивания жестких смесей. Рассмотрим два основных способа получения опилкобетонной смеси пригодной для изготовления блоков "Добролит". В смеситель подаются опилки, цемент, песок, тщательно перемешиваются, затем малыми порциями, через питающие форсунки подается необходимое количество воды. Таким способом можно получать жесткую формовочную смесь плотностью 900 - 1800 кг/м3 (в сухом состоянии) пригодную для виброформования опилкобетонных блоков. Для получения более легкой опилкобетонной смеси (содержание опилок более 40%) рекомендован иной порядок смешивания и подачи материалов. В работающий смеситель подаются опилки, затем через питающие форсунки подается вода, около 25% от полного объема. Опилки перемешиваются, равномерно смачиваясь. Затем небольшими порциями подается цемент.

Скорость подачи цемента необходимо отрегулировать в зависимости от типа смесителя, формы рабочих лопастей, скорости вращения активатора, а также общей эффективности перемешивания легкой смеси данным смесителем. Цемент, подаваемый небольшими порциями, равномерно обволакивает смоченные опилки. При правильно подобранной скорости подачи цемента, формы рабочих лопастей, скорости вращения ротора смесителя происходит равномерное нанесение цемента без образования комков и не промешанных участков. Затем подается основная масса цемента и песка, после непродолжительного смешивания подается вода. Таким способом можно получать опилкобетонную формовочную смесь плотностью 800 - 600 кг/м3 (в сухом состоянии).

Модифицирующие добавки, защитные составы и ускорители твердения бетона разводятся в воде либо подаются в сухом состоянии. ~ Выдержка отформованных стеновых блоков (камней). Влияние влажности на созревание опилкобетона. Прочность отформованных стеновых камней зависит не только от количества и качества цемента, но и от условий созревания стеновых камней. Технология изготовления опилкобетонных стеновых камней (блоков) предусматривает возможность получать качественный строительный материал без применения пропарочных и сушильных камер. Отказ от применения энергоемких пропарочных (сушильных) камер позволяет сократить первоначальные расходы на организацию производства, а также существенно снизить себестоимость выпускаемых изделий. Однако для оптимизации режима созревания стеновых блоков (камней) рекомендуется проведение следующих мероприятий. Отформованные стеновые камни (блоки) на поддонах подаются на участок предварительной сушки. Спустя 5 - 12 часов (в зависимости от температуры на участке сушки) изделия снимаются с формовочных поддонов и штабелируются на транспортных поддонах.

Освободившиеся поддоны подаются на участок формовки для их последующего использования. Заметим, что изделия, отформованные 5 - 12 часов назад, набрали не более 10 - 15% расчетной прочности, дальнейший набор прочности должен происходить в определенных условиях. Известно, что при созревании блоков в естественных условиях на открытом воздухе, без дополнительного увлажнения прочность изделий снизится вдвое от возможной! Поэтому стеновые блоки уложенные на транспортные поддоны тщательно укрываются целлофановой пленкой, для предотвращения потери влаги. Блоки выдерживают в закрытом виде 5 - 7 дней. Проведенные мероприятия позволяют получать качественный стеновой материал без пропарки и просушки.

Экономика производства опилкобетонных блоков "Добролит".

Для изготовления полнотелого стенового опилкобетонного камня (390х190х188) марки М-50 потребуется:

Для изготовления пустотного (30% пустотности) опилкобетонного камня марки М-35 расход материалов снижается на 30%. В последнее время все чаще на страницах специализированных изданий встречаются упоминания о применении органических заполнителей в производстве строительных материалов. Существует несколько мнений о возможности использования древесных опилок в качестве заполнителя при производстве стеновых блоков. Размеры опилкобетонных блоков, размеры опилкобетонных стеновых и перегородочных  камней в рамках технологии получения строительного материала "Добролит".

Технология изготовления строительных материалов, методом объемного вибропрессования по системе "Добролит", предусматривает возможность получения крупногабаритных стеновых блоков, стеновых и перегородочных камней различной конфигурации. Возможно получение, как полнотелых блоков, так и блоков с пустотностью от 5 до 40%. Стеновые камни ГОСТ 6133-99 габаритные размеры 390х190х188 строительный материал хорошо знакомый потребителю. Один стеновой камень этого размера заменяет 7,5 керамических кирпичей, при значительной экономии раствора и снижении сроков проведения кладочных работ. При средней плотности материала около 1100 кг/м3 вес одного камня пустотностью 20% - 14 кг.

Стеновые и перегородочные бетонные камни по ГОСТу 6133-99. "Добролит" размерностью 390х190х188, 390х120х188, 390х188х100.

Стеновые крупногабаритные строительные блоки, изготовленные методом объемного вибропрессования имеют торцевые замки, облегчающие монтаж блоков. Торцевые замки способствуют повышению качества кладки (точному позиционированию блока в массиве стены). Поэтому, для работы с блоками не требуется каменщики высокой квалификации. Крупногабаритные блоки размерами 590х300х240 удобны в работе, имеют прекрасную геометрию и внешний вид (формовочная матрица вибропресса позволяет добиться максимальных расхождений в изготовляемом изделии ± 0,5 мм).

Стеновые и перегородочные крупногабаритные строительные блоки изготавливаются с пустотностью 25 - 40% для снижения веса получаемого материала, а также для увеличения его теплоизоляционных свойств (максимальный эффект достигается при заполнении пустот теплоизоляционными материалами). Пустоты могут иметь различную конфигурацию и выполняться, как сквозными, так и закрытыми (для более удобной кладки блоков). При средней плотности материала около 1100 кг/м3 вес одного блока с 40% пустотностью 28 кг (геометрический размер блока 590х300х240).

Стеновые и перегородочные бетонные блоки. "Добролит" размерностью 590х360х240, 590х300х240, 590х240х240, 590х180х240, 590х120х240

Схема линии по производству стеновых блоков из опилкобетона методом объемного вибропрессования для малого бизнеса

Схема участка производства опилкобетонных блоков методом объемного вибропрессования производительностью 12 м3  за восьмичасовую смену (расход опилок около 6 м3)

1 - Рычажный вибропресс "Илья Муромец" ВП - 5

1 - Электромеханический вибропресс ИМ - 2 "Виброход"

Если вас не убедила представленная информация, и вы не готовы доверить опилкобетонным блокам стать материалом жилого дома, (хотя опилкобетон вполне способен решить эту задачу), давайте вспомним, что гражданское строительство не ограничено жилыми домами, потребность в постройках хозяйственного и производственного назначения даже выше потребности в жилых домах.

Подумайте сколько теплых, долговечных, доступных сооружений может быть возведено из материала с использованием отходов деревообработки.

Опилки и стружка из головной боли производителя превращается в компонент уникального строительного материала, характеристики которого превышают аналогичные характеристики традиционных строительных материалов. Хотим мы этого или нет, но в России начнут считать деньги и грамотно использовать отходы, которые на Западе давно превратились в ценный ликвидный товар. Жилые дома, производственные и складские помещения, дачи и хозяйственные постройки могут быть построены уже сейчас!

Основа этого лежит под ногами и вам решать, как ее использовать. Миллионы тонн опилок по всей России ждут не утилизации, а хозяйского использования. Технология получения опилкобетонных блоков "Добролит" предоставляет эту возможность.

]]>http://samanka.ru/opilkobeton-svoimi-rukami.html]]>
]]>http://housedb.ru/dom-iz-opilkobetona-tehnologiya-i-osobennosti-stroitel...]]>
]]>http://poremontu.ru/blogs/SWMDbusiness/dom-iz-opilkobetona-izgotovlenie-...]]>
]]>http://homemasters.ru/article/category/stroimaterialy-i-tekhnologii/opil...]]>